模切生产经验分享

发布时间：2017-05-24 14:56:59

在印品检验过程中，我们常发现模切产品爆线、模切边起毛等问题，这都是由于没有掌握好模切生产的相关环节造成的。针对这些问题及其解决方法，笔者进行了归纳和总结，与广大同行分享。

　　爆线现象及解决方法

　　爆线现象是模切生产过程中**常见的故障之一。造成爆线的原因有很多，主要包括压痕钢线过高、模切压力过大、压痕槽中有异物或长时间工作后模切版压痕钢线松动等。

　　通过分析爆线现象及其产生的主要原因，总结出以下几个解决方法。

　　1.压痕钢线、底模、模切压力的调节

　　压痕钢线、底模和模切压力对印品模切质量的影响较大，必须正确调节，否则就十分容易产生爆线现象。

　　（1）根据纸张定量的不同调节压痕钢线的高度。纸张定量低，压痕钢线的高度就应设置得相对高一点；反之，压痕钢线的高度也应相应降低。若同一批模切活件中的纸张定量不一致，**好分开操作，对压痕钢线的高度进行调节，否则容易出现爆线现象。

　　（2）压痕钢线的高度应与底模压痕槽的高度相匹配，以尽量减少爆线现象发生的几率，从而获得**佳的压痕效果。

　　（3）模切版长时间工作后，压痕钢线往往会出现松动，从而导致压痕线偏斜，或与底模压痕槽产生错位、套准偏差等质量故障。此时，爆线现象将会大大增加，且主要出现在压痕线的边缘。出现这种情况时，就需要在模切版上重新安装压痕钢线或更换新的底模。

　　（4）在印品模切过程中，为避免爆线现象的发生，还须明确模切的整体压力与局部压力。整体压力可通过调节模切设备的参数来实现，而局部压力则可通过添加垫纸等方法进行调节。

　　2.根据产品工艺的不同进行调节

　　产品进入模切工序之前，由于其不同的性能需求，可能需要增加一些其他的印后工序，如覆膜、UV上光等，而这些工艺会在一定程度上影响产品**终的模切质量。因此，生产人员应根据产品的工艺来调节模切工序的操作方式。

　　比如说覆膜后的印品经模切压痕后，往往会出现表面开裂现象（一般来说，这种现象只会发生在薄膜层表面，而不会发生在纸张层）。覆膜能提高印品的耐折度和耐磨性，可对印品起到很好的保护作用，但是如果薄膜或纸张质量较差，模切时就会出现薄膜层表面开裂现象，不仅影响印品外观，而且失去了印品覆膜的意义。

　　针对这种现象，笔者提出如下解决方法：①将薄膜替换成耐折度更好的材料；②走纸方向与纸张纤维方向保持一致，有利于薄膜更好地与纸张紧密黏合；③调节模切版以及模切设备的压力参数，观察模切产品是否有发白现象（覆膜不到位）；④调节车间生产环境，环境温度以18～22℃为宜，湿度以55%～60％为宜，保证纸张在恒定环境下存放，使其含水量固定，且有一定的柔韧性，减少或避免薄膜层表面开裂现象的产生。

　　模切边起毛现象及解决方法

　　模切边起毛现象也是模切生产中经常出现的故障之一。如果纸毛现象非常严重，纸毛不仅会黏附在印品表面，影响印品外观，而且还会对后道排废工序操作人员的身体造成轻微伤害。因此在日常生产过程中，须采用一定手段尽量减轻或避免这个现象的发生。

　　（1）及时更换磨损的模切钢刀，确保模切钢刀足够锋利。在模切过程中，要注意观察模切产品的模切边是否齐整、有纸毛，从而判断模切钢刀是否有磨损，特别是在模切定量为250～350g/m2的灰底白卡纸之前，更要提前确认模切钢刀是否锋利，从而减少纸毛现象的发生。

　　（2）检查模切钢刀与底模的匹配性，一般而言，底模的厚度=模切钢刀的高度-压痕线的高度。

　　（3）保持模切设备钢底板的平整性。若因长时间作业出现刀痕槽，须磨平后再进行生产，从而使纸张在钢底板上均匀受力，并完全切开，减少纸毛现象的产生。

　　（4）根据纸张纤维方向粘贴海绵胶条。相比与纸张纤维平行方向进行粘贴的海绵胶条，粘贴在与纸张纤维垂直方向的海绵胶条与模切钢刀的距离要更紧密些（正常粘贴距离为1～2mm），从而可有效减少模切毛边的产生。

　　（5）在打连点时，对纸盒或纸袋成型产生实际影响的连点要尽量少打，以保持纸张边缘的整洁。

　　海绵胶条的使用窍门

　　在模切过程中，海绵胶条的作用是压住纸张并分离纸张，使纸张不易粘连在模切版上。在海绵胶条的使用上也有几点需要注意。

　　（1）承印材料通常各种各样，有白卡纸、灰底白卡纸及微瓦或普通瓦楞纸板，针对不同类型、不同材质的印品，我们应当根据实际产品需求来判断海绵胶条的粘贴情况。

　　（2）通过粘贴海绵胶条消除印品模切与压痕的偏位现象。在生产面积较大的瓦楞纸箱时，在车间温湿度变化的影响下，胶合板会发生较大程度的收缩，若长时间进行模切作业，就会使模切钢刀、压痕钢线产生一定的松动和变形，从而导致印品模切与压痕产生偏位，此时便可利用海绵胶条来消除偏位现象。

　　总之，纸品包装的成型效果取决于印后模切的精度，在模切不同种类的产品时，我们必须掌握它的特性，正确把好模切工艺关，才能提高产品的生产效率，有效保证产品质量。

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